粒度选择

与工件表面粗糙度和磨削效率的关系：粒度是指磨料的颗粒尺寸，其大小用粒度号表示。用粗粒度砂轮磨削时，生产效率高，但磨出的工件表面较粗糙；用细粒度砂轮磨削时，磨出的工件表面粗糙度较好，而生产率较低。

选择原则：在满足粗糙度要求的前提下，应尽量选用粗粒度的砂轮，以保证较高的磨削效率。例如，磨削相同的平面，用砂轮的端面磨削比用砂轮的周边磨削选的粒度要粗些。
 

硬度选择

影响因素：硬度是指砂轮在外力作用下磨粒脱落的难易程度，主要取决于被磨削的工件材料、磨削效率和加工表面质量。砂轮选得过硬，磨钝的磨粒不易脱落，砂轮易堵塞，磨削热增加，工件易烧伤，磨削效率低，影响工件表面质量；砂轮选得过软，磨粒还在锋利时就脱落，增加了砂轮损耗，易失去正确的几何形状，影响工件精度。

选择原则：

磨削软材料时要选较硬的砂轮，磨削硬材料时则要选软砂轮。

磨削软而韧性大的有色金属时，硬度应选得软一些。

磨削导热性差的材料应选较软的砂轮。

端面磨比圆周磨削时，砂轮硬度应选软些。

在同样的磨削条件下，用树脂结合剂砂轮比陶瓷结合剂砂轮的硬度要高1 - 2小级。

用冷却液磨削要比干磨时的砂轮硬度高1 - 2小级。
 

结合剂选择

考虑因素：应根据磨削方法、使用速度和表面加工要求等条件予以考虑。

常用结合剂类型及特点：

陶瓷结合剂（V）：一种无机结合剂，化学性能稳定、耐热、抗腐蚀性好，气孔率大。这种结合剂制造的砂轮磨削效率高、磨耗小，能较好地保持砂轮的几何形状，应用范围最广，适于磨削普通碳钢、合金钢、不锈钢、铸铁、硬质合金、有色金属等。但是，陶瓷结合剂砂轮脆性较大，不能受剧烈的振动，一般只能在35米/秒以内的速度下使用。

树脂结合剂（B）：一种有机结合剂，制造的砂轮强度高，具有一定的弹性，耐热性低，自锐性好，制作简便，工艺周期短。可制造工作速度高于50米/秒的砂轮和很薄的砂轮，应用范围仅次于陶瓷结合剂，广泛用于粗磨、荒磨、切断和自由磨削，如磨钢锭、铸件打毛刺等。可制造高速、高光洁度砂轮，重负荷、切断以及各种特殊要求的砂轮。
 

组织选择

考虑因素：主要考虑工件所受的压力、磨削方法、工件材质等。组织是指砂轮中磨粒所占砂轮体积的百分比。砂轮组织等级的划分是以62%的磨粒体积百分数为“0”号组织，磨粒体积每减2%，其组织增加一号，依此类推，共分15个号，号数越大，组织越松。

选择原则：通常粗磨和磨削较软金属时，砂轮易堵塞，应选用疏松组织的砂轮；成型磨削和精密磨时，为保持砂轮的几何形状和得到较好的粗糙度，应选用较紧密组织的砂轮；磨削机床导轨和硬质合金工具时，为减少工件热变形，避免烧伤裂纹，宜采用松组织的砂轮；磨削热敏性大的材料、有色金属、非金属材料宜采用大于12#组织的砂轮。

形状和尺寸选择

形状选择：应根据磨床条件和工件形状来选择。常用砂轮形状有平形砂轮（P）、单面凹砂轮（PDA）、双面凹砂轮（PSA）、薄片砂轮（PB）、筒形砂轮（N）、碗形砂轮（BW）、碟形一号砂轮（D1）等。每种磨床所能使用的砂轮形状和尺寸都有一定的范围。

尺寸选择：在可能的条件下，砂轮的外径应尽可能选得大一些，以提高砂轮的线速度，获得较高的生产率和工件表面质量，砂轮宽度增加也可以获得同样的效果。